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Walter AG - Geschichte 1

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Zwei Sonderwerkzeuge ersetzen sechs Standard-Drehwerkzeuge zur effizienteren Bearbeitung einer Lagerbuchse.

Die Herausforderung im Sinne der Nachhaltigkeit:
Bei komplexen Bauteilen ist es oft kein großes Problem, Verbesserungspotenzial im Herstellungsprozess zu finden. Schwierig wird es aber bei relativ einfachen Teilen, die ausgereizt scheinen. Die Wettbewerbssituation des Kunden erforderte jedoch bei der Herstellung einer Lagerbuchse eine deutliche Senkung der Haupt- und Nebenzeiten, um den Zerspanungsprozess produktiver und effizienter zu machen. Ein reduzierter Energieverbrauch pro Teil und das möglichst vollständige Recycling der eingesetzten Werkzeugmaterialien sollten zudem die Umwelt entlasten.

Die Ausgangssituation:
Sechs Werkzeuge waren nötig, um die auf den ersten Blick relativ einfachen, aber hoch verschleißfesten Laufbuchsen aus Einsatzstahl 16MnCr5 (Werkstoff-Nr. 1.7139) eines Herstellers von Präzisionsdrehteilen herzustellen. Die Wettbewerbssituation zwang zur Kostensenkung. Dies sollte durch einen deutlich schnelleren Zerspanungsprozess geschehen. Allerdings bot das sehr dünnwandige Teil mit den Abmessungen 65 x 51 mm aufgrund der schwierigen Spannsituation und hohen Anforderungen an die Genauigkeit im Bereich von nur 20 μm wenig Potenzial, Spantiefe und Vorschub zu erhöhen. Es mussten also andere Möglichkeiten gefunden werden, um die Zerspanzeit um mindestens ein Viertel zu senken.

Die Lösung:
Die Einzelprozesse bestehen aus Plandrehen, Innendrehen und Anfasen, wobei drei Werkzeuge für die Hauptspindel -und drei für die Gegenspindel- Operationen auf der eingesetzten Doppelspindel-Drehmaschine zuständig waren. Diese Prozesse wurden in zwei Kombiwerkzeugen zusammengefasst, eines für die Hauptspindel-Operationen mit vier Wendeplatten und eines für die Gegenspindel-Operationen mit drei Wendeplatten. Dadurch entfielen die mit Einzelwerkzeugen notwendigen Revolverschaltungen, die Verfahrwege reduzierten sich deutlich. Die Kombiwerkzeuge sind mit DIN ISOWendeplatten in Monoblockausführung und mit Walter Capto-Schnittstellen ausgestattet – Novum auf einer Doppelspindelmaschine. Das spart im Verschleißfall weitere Nebenzeiten ein. Ein geringerer Teil der Zeitersparnis geht auf eine moderate Erhöhung der Schnittwerte zurück, weil auf die engen Rund- und Planlauftoleranzen sowie die Schnittkraftbegrenzung aufgrund der geringen Spannkräfte Rücksicht genommen werden musste. Als ideal erwiesen sich Wendeplatten aus dem Tiger•tec®-Schneidstoff WPP20 mit insgesamt vier verschiedenen Geometrien. Sie zeichnen sich vor allem durch einen guten Späneabfluss aus. Die ersten Lösungsentwürfe entwickelten die Walter-Experten noch direkt an der Maschine. Sie wurden anschließend von der Konstruktionsabteilung detailliert ausgearbeitet und gingen direkt in die Werkzeugherstellung. Nur wenige Feinanpassungen waren nötig, dann hatte man das Ziel nicht nur erreicht, sondern sogar deutlich übertroffen. Statt der angestrebten 15 Sekunden Zeitersparnis waren es schließlich 20 Sekunden pro Teil. Das klingt zunächst nicht viel, aber bei 200 000 hergestellten Lagerbuchsen pro Jahr ergibt sich eine eingesparte Fertigungszeit von 1100 Stunden – Zeit, in der die Werkzeugmaschine nicht für diesen Auftrag laufen muss, also auch keinen Strom verbraucht oder Verschleiß erleidet.

Die nachhaltigen Stärken:
Gefordert war vom Kunden eine deutliche Reduzierung der Haupt- und Nebenzeiten. Die Walter-Experten übertrafen die Anforderungen deutlich und steigerten damit die Wettbewerbsfähigkeit des Kunden nachhaltig. Profitiert hat aber auch die Umwelt, denn die Energieeffizienz verbesserte sich ebenfalls dramatisch. Dank WALTER Xpress, dem schnellen Bestell- und Lieferservice für hochwertige Walter-Sonderwerkzeuge, bekommt der Kunde bereits mit dem Angebot Werkzeuggrafiken im Format dxf und Volumenmodelle im Format stp. Damit kann er bereits vor Auftragserteilung seinen Bearbeitungsprozess in seinem CAD/CAM-System simulieren. Noch bevor das Werkzeug angefertigt wird, ist somit sichergestellt, dass es später nicht zu Kollisionen mit der Vorrichtung, dem Spannmittel oder der Bauteilkontur kommen kann. Dieses Vorgehen vermeidet den Aufwand für nochmalige Anfertigungen oder das Nachbearbeiten des Werkzeugs und schont so Ressourcen – einmal abgesehen von der Zeitersparnis, die bei Walter Xpress bis zu 50% beträgt. Und bei der Auftragserteilung sind durch den automatisierten Kalkulationsprozess alle produktionsrelevanten Daten bereits erstellt. Auch das schont Ressourcen. Die Tiger•tec®-Wendeschneidplatten senken dank ihrer langen Lebensdauer ebenfalls den Rohstoffverbrauch. Ihre hohen Schnittdaten führen zu kürzeren Maschinenlaufzeiten mit entsprechend geringerem Energieverbrauch. Aber auch, wenn die Schneidplatten verbraucht sind, belasten sie die Umwelt nicht, da sie im Rahmen des Walter Multiply Konzepts als Wertstoffe zurückgekauft und zu 100% recycelt werden.

Fakten:

  • 20% geringere Zerspanungszeit
  • Kürzere Durchlaufzeiten
  • Höhere Produktivität und damit Wettbewerbsfähigkeit
  • Energieeinsparung
  • Ressourcenschonung
  • 100% Recycling durch Multiply-Wertstoffrücknahme


Kurzprofil des Unternehmens:
Name: Walter AG
Hauptsitz: Tübingen
Gründungsjahr: 1919
Mitarbeiter: 4000
Lösungen: 49.000 Katalogwerkzeuge zum Fräsen, Bohren, Drehen und Gewinden; ganzheitliche Bearbeitungslösungen für die Zerspanung in den Branchen Automobil, Luft- und Raumfahrt, Energie, Schienenverkehr und Allgemeiner Maschinenbau
Internationalität: Weltweite Präsenz mit 33 Niederlassungen und zahlreichen Vertriebspartnern
URL: www.walter-tools.com

Kontakt:
Walter Deutschland GmbH
Eschborner Landstraße 112
60489 Frankfurt am Main
Germany
Telefon: +49 69 78902-100
Fax: +49 69 78902-234
service.de@walter-tools.com

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Bildquelle : VDMA / FV Präzisionswerkzeuge

Jestädt, Michael
Jestädt, Michael
Datei-Anhänge:
Blue Competence - Walther 1

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